Le laboratoire d'ingénierie des batteries teste le lithium

Le laboratoire nord-américain de Volkswagen met les batteries à l'épreuve pour sa recherche et développement de véhicules électriques

Alors que la batterie lithium-ion chaude était suspendue au-dessus des huit mètres cubes d'eau froide, j'ai souhaité à tous les auditeurs de mon podcast Plugged In qui écrivent pour souligner que l'eau en contact avec une batterie de VE la rendra inutile, sinon pire, se tenaient à côté de moi dans cette impressionnante installation d'essai.

Cinq minutes plus tard, alors que notre visite s'arrêtait devant la chambre de température drive-in, j'ai pensé à d'autres sceptiques des véhicules électriques que j'ai rencontrés au fil des ans et qui ont rejeté les possibilités d'un véhicule électrique fonctionnant dans des climats chauds et froids. En particulier lorsque notre guide a noté que la température à laquelle les batteries, et en fait des véhicules entiers, étaient soumis dans le grand four/congélateur variait entre 180 °C et -80 °C.

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Ces tests et d'autres, comme l'a dit un ingénieur, sont des tests "abusifs" qui se déroulent sous le toit du nouveau laboratoire de batteries nord-américain de 32 000 pieds carrés de Volkswagen à Chattanooga, dans le Tennessee. À quelques centaines de mètres de là, l'usine de fabrication de véhicules électriques de 800 millions de dollars américains de la société est opérationnelle et produit des VW ID.4 2023 pour le marché nord-américain, et bientôt ID.Buzz et ID.Aero sortiront de la production ligne aussi. Ainsi, l'emplacement du laboratoire de 22 millions de dollars américains est parfaitement logique. Il s'agit de l'une des quatre installations de test de batteries VW dans le monde, avec les autres en Allemagne (Braunschweig) et en Chine (Changchun, Shanghai). Et tandis que les quatre laboratoires se concentrent actuellement sur une meilleure compréhension des technologies de batterie émergentes, en particulier en termes d'architecture MEB de l'entreprise, les ingénieurs de VW pourraient un jour effectuer des tests sur toutes sortes de prototypes et de véhicules de production dans leur état de la -laboratoires d'art.

En plus des tests d'eau et de température extrêmes, les ingénieurs disposent d'équipements sur mesure très avancés. La table vibrante multiaxiale unique en son genre est peut-être la plus impressionnante, et certainement la plus chère et la plus « conçue ». Une fosse massive a été creusée et remplie de béton pour fournir une base à la machine, ce qui peut créer des vibrations qui, sans cette assise, pourraient provoquer des tremblements de terre dans les environs. En tant que tel, tout ce qui est secoué est la batterie, avec la table vibrante capable de simuler quelque 15 000 kilomètres — environ la moyenne sur un an — en seulement une semaine.

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Ensuite, il y a la chambre à choc thermique, qui est conçue pour augmenter la chaleur d'une batterie d'un côté de la chambre, puis rapidement - 15 secondes nous a-t-on dit - la transférer dans la chambre froide. Ce test vise à voir comment les soudures et les attaches du pack résistent aux variations de température entre 70 C et -40 C. Le test exécute 40 cycles en trois jours, soit 17 jours de moins que les tests de choc thermique précédents. Et le test de poussière utilise, je ne vous plaisante pas, de la poussière "certifiée Arizona" avec des particules 1/70ème de la largeur d'un cheveu humain pour créer une interaction abrasive pour tester les joints de la batterie.

Selon Wolfgang Demmelbauer-Ebner, vice-président exécutif et directeur de l'ingénierie de Volkswagen of America, le laboratoire vise à créer des véhicules électriques sûrs, solides et fiables, et il nous permet "(de) réagir rapidement à l'évolution rapide du marché des véhicules électriques en appliquant des données à notre ingénierie et notre assemblage locaux."

Une dernière note à propos de cette installation, une sorte de Disneyland pour ingénieurs. Comme pour la plupart des facettes de la fabrication de véhicules électriques, la durabilité est une priorité. Par exemple, lorsque les batteries sont déchargées pendant les tests, l'énergie produite est renvoyée dans le bâtiment et le réseau public local, et tous les matériaux mis au rebut sont recyclés.

Andrew McCredie est rédacteur en chef chez Postmedia Driving et fait des reportages sur l'industrie automobile depuis 20 ans, des essais routiers axés sur le consommateur aux lancements de nouveaux véhicules en passant par les plongées technologiques approfondies. Au cours de la dernière décennie, il s'est de plus en plus concentré sur les véhicules électriques, et son podcast Postmedia lié aux véhicules électriques Plugged In continue de présenter des entretiens avec des experts du pays et du monde dans l'industrie des véhicules électriques.

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